尽管VHP传递窗对于今天的制药企业，已经是一个相当成熟的灭菌传递解决方案，但是VHP传递窗仍有几个无法避免的不足之处：
 

　　1、VHP传递窗灭菌周期仍然过长，从开始灭菌到排残至1ppm以下，一般小舱体需要1.5小时，大舱体更可能需要3小时左右。时间成本过于昂贵。部分企业为了减少灭菌循环周期，可能在VHP传递窗残留仍有5-10ppm的时候就开舱门取物料。对人员风险加大。
 

　　2、VHP传递窗的原理是通过高温闪蒸方式将30%双氧水闪蒸变成*气体，在整个灭菌过程中，会导致传递窗温度升高5℃-15℃不等，它不适合生物制品等对温度特别敏感的产品的传递。如果传递窗不升温，高温的*气体就极其容易附着在传递窗内部的不锈钢板上产生冷凝的现象。
 

　　3、目前国内的VHP传递窗都采用市面上常见的30%~35%食品级(或分析纯级)双氧水溶液，30%双氧水属于危险化学品，易燃易爆，且购买运输储存都需要去当地公安厅备案。而且这种食品级或分析纯级别的双氧水杂质多，对*闪蒸盘的寿命损害大。
 

　　有没有一种灭菌周期可以更短，温度又不会上升，并且不需要这么高浓度的*溶液就能达到6个对数嗜热脂肪芽孢杆菌除菌效果的*传递窗，来帮助对时间、对问题有迫切需求的企业。
 

　　要想解决上述几个VHP传递窗的弊端，我们先分析存在的技术难点在哪里?
 

　　1、VHP传递窗为何灭菌周期过长，我们分析一下它的整个除菌循环的时间分布。VHP传递窗的除菌循环分为除湿、调节、灭菌、通风排残四步。以3m³的VHP传递舱为例，其中除湿：约10分钟;调节：约10分钟;灭菌：约40分钟;通风排残：约1.5~2小时(降到1ppm以下)，总计2.5-3小时。
 

　　可以看出，通风排残这一阶段占据了整个除菌循环时间的2/3。为什么通风排残时间那么久?本篇认为，主要是由以下四个原因造成的：
 

　　1)VHP采用的是30%高浓度的*溶液;
 

　　2)热蒸发汽化*容易产生冷凝(汽相到液相)，后期排残过程中慢慢重新释放出来，增加排残难度。
 

　　3)高效过滤器等材质容易吸附*。
 

　　4)*蒸汽压比水低。